Was ist der Prozess der Birkensperrholzkante-Versiegelung mit Filmgesicht

Birkensperrholz mit Filmgesicht ist das Hauptmaterial für Hochleistungsgebäudeschalungen und industrielle Bodenbeläge. Es hat eine ausgezeichnete strukturelle Festigkeit, Oberflächenverschleißfestigkeit und Wetterfestigkeit. In praktischen Anwendungen sind Kantenwasserabsorption, Riss und Mehltau die Hauptfaktoren, die sich auf die Lebensdauer und die Lebensdauer des Lebens beeinflussen. Um dieses Problem anzugehen, ist die Kantenversiegelung ein wichtiger Bestandteil des Produktionsprozesses geworden. Durch die professionelle Kantenversiegelungstechnologie können die Feuchtigkeits- und Korrosionsbeständigkeit von Sperrholz erheblich verbessert werden, das Peeling der Zwischenschicht kann reduziert werden und der Produktlebenszyklus in harten Umgebungen kann erweitert werden.
Der Randversiegelungsprozess ist ein systematischer Betriebsprozess, der normalerweise sechs Hauptschritte umfasst: die Vorbehandlung mit Kanten, Auswahl der Kantenversiegelung, Kontrolle der Beschichtungsmethode, Trocknung und Heilung, wiederholte Beschichtung (falls zutreffend) und Qualitätsprüfung. Jede Verbindung beeinflusst direkt den endgültigen Randversiegelungseffekt und seine Stabilität.

Randvorbehandlung
Nachdem das sperrgesichtliche Sperrholz heiß gepresst, abgekühlt und abgesägt ist, wird die Holzfaserstruktur auf den vier Seiten des Bretts freigelegt. Um die Adhäsion und Durchdringung der Kantenversiegelungsbeschichtung zu verbessern, muss die Kante zuerst physisch vorbehandelt werden. Gemeinsame Methoden umfassen:
Handbuch oder automatisches Schleifen: Verwenden Sie feines Sandpapier, um die Kanten gleichmäßig zu schleifen, um Grat und lose Fasern zu entfernen.
Staubentfernung blasen: Verwenden Sie eine Hochdruckluftpistole oder industrielle Vakuumausrüstung, um Restholzpulver zu entfernen, um zu vermeiden, dass die Haftung der Beschichtung beeinflusst wird.
Feuchtigkeitserkennung: Stellen Sie sicher, dass der Feuchtigkeitsgehalt der Holzkante in einem angemessenen Bereich liegt, normalerweise 8%-12%, um Blasen oder Beschichtungsabschüttungen nach der Kantenversiegelung zu vermeiden.
Die Vorbehandlung der Kante ist der erste Schritt, um die Stabilität des Randversiegelungsprozesses zu gewährleisten.

Auswahl der Kantenversiegelung Beschichtung
Unterschiedliche Anwendungsszenarien haben unterschiedliche Anforderungen an die Edge -Dichtungsleistung, und die Auswahl der Beschichtung hängt direkt mit dem Schutzeffekt zusammen. Die derzeit in der Branche verwendeten Mainstream -Kantendichtungsbeschichtungen umfassen hauptsächlich::
Phenol Harzkantenversiegelungsmittel: Geeignet für Phenolfilme beschichtete Panels mit hoher Kompatibilität mit Oberflächenfilmmaterialien;
Acryl-wasserdichte Beschichtung: kostengünstige, geeignet für allgemeine Szenarien im Freien oder kurzfristige Nutzung;
Polyurethanbeschichtung: hohe Adhäsion, starker chemischer Widerstand, geeignet für hochfrequente, feuchte Bauumgebungen;
Durchdringende Randdichtungsfarbe auf Ölbasis: verfügt über eine gute Holzfaserdurchlässigkeit, die den Randversiegelungseffekt verbessern kann.
Die Kantenversiegelung sollte wasserdicht, schuldwahlend, wetterfest und UV-resistent sein und um die Umweltschutzstandards erfüllen, um die Freisetzung schädlicher Substanzen während der späteren Verwendung zu vermeiden.

Randdichtungsbeschichtungsvorgang
Die Beschichtungsoperation ist eine der kritischsten Verbindungen des Prozesses, das die Gleichmäßigkeit der Beschichtungsdicke, des Penetrationseffekts und des Gesamterscheinung bestimmt. Gemeinsame Beschichtungsmethoden sind wie folgt:
Bürsten (Handbuch): Geeignet für maßgeschneiderte Größen oder kleine Boards, flexibler Betrieb, aber geringe Effizienz und schlechte Konsistenz;
Rollen oder Kratzen: Die Dicke der Kantenversiegelung wird durch Geräte gesteuert, die für standardisierte Produktionsleitungen geeignet sind.
Sprühen (Automatisierung): Verwenden Sie ein automatisches Sprühsystem, um eine hohe Effizienz, hohe Präzision und keine tote Winkelkantenversiegelung zu erzielen, die für die groß angelegte industrielle Produktion geeignet ist.
Die ideale Beschichtungsdicke sollte zwischen 50 bis 100 Mikrometern pro Trockenfilm gesteuert werden, um die Schutzfestigkeit sicherzustellen, ohne die Toleranz der Tafel der Dicke zu beeinflussen.

Trocknungs- und Heilungsbehandlung
Nach Abschluss der Beschichtung ist es notwendig, in die Trocknungs- und Aushärtungsstufe einzutreten, damit die Beschichtung die Vernetzungsreaktion abschließen und fest an der Kantenoberfläche der Platine haften. Trocknungsmethoden können unterteilt werden in:
Natürliche Trocknung bei Raumtemperatur: Geeignet für allgemeine Kantenversiegelungen, die 12 bis 24 Stunden benötigen, um vollständig zu heilen.
Heißluft -erzwungene Trocknung: Heißluftöfen oder Trocknungsräume zur Beschleunigung des Aushärtungsprozesses, die Verkürzung der Bauzeiten und die Verbesserung der Produktionseffizienz;
Infrarot Fast Härtung: Wird für High-End-schnelle Produktionslinien verwendet, um die vollständige Filmbildung in kurzer Zeit zu erreichen.
Vermeiden Sie während des Trocknungsprozesses das Stapeln mehrerer Bretter auf überlappende Weise, um zu verhindern